前言：“互联网+制造”就是工业4.0。“工业4.0”是德国推出的概念，美国叫“工业互联网”，我国叫“中国制造2025”，这三者本质内容是一致的，都指向一个核心，就是智能制造。
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中国制造业转型升级背景：来自于2011年起的宏观调控、产业政策和各种社会思潮的叠加,导致了中国制造业环境空前恶化，企业家精神荡然无存。其中特别值得一提的是，温州大量的民间资本（含不少“知名品牌制造业企业”）,正在“逃离制造业”,中小企业在一片“产业升级”声中纷纷抛弃主业,加入到资本运作的队伍里来。而尚在坚守主业的民营企业则步履维艰，人心思退，正在急切寻找生存的出路，一个产业空心化趋势正在蔓延。
企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造周期时间，提高过程的效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。
课程系统讲授了精益生产模式主要内容、模式实现基本方法、制造企业推行方式等技能，并结合工业4.0及智能化制造未来的前景，针对国内企业生产实践中的重点、难点问题，提出了有针对性的解决方案，旨在为国内制造企业提供一套先进的生产制造模式，全面提升企业的制造竞争力，最终实现制造业价值和利润。
课程大纲——精益篇、智能化篇
第一章、精益生产介绍
一、精益生产到底是什么？(是理念？是哲学？是模式？是方式？是JIT？)
二、精益生产的优势在哪里？
三、丰田生产系统模式的精髓是什么?
案例--精益制造系统架构介绍
四、精益在中国的挑战
第二章、精益战略与目标
一、精益战略与文化——跨越危机七大精益战略思考
二、精益目标—“七个零”浪费目标
三、价值流革新——压缩80％生产周期L/T的精益方法
四、价值流改善案例（著名外企生产周期改善案例总结）
第三章、精益的五项基本原则
一、根据客户的需求定义价值
二、识别价值流并据此安排经营活动
三、让产品在增值过程中流动
四、让用户拉动价值流
五、永远追求尽善尽美
第四章、精益生产的两大支柱
一、准时化生产（JIT）
1) 同步生产/连续流
a) 工厂布局与流动单元设计
b) 布局对效率和物流的影响
c) 生产节拍时间（Takt）
2) 均衡生产计划和排程
d) 生产数量的均衡
e) 产品品种的均衡
f) 生产排程的均衡
g) 生产线平衡
h) 实施均衡化步骤
3) 拉动生产
i) 价值流（VSM）设计
j) 推动系统与拉动系统比较
k) 拉动系统的含义及其重要作用
l) 拉动式生产的原则、方法
m)生产计划和物流控制
n) 看板系统设计与看板数量
o) 实施拉动系统的制约因素
二、自动化
1) 自动停机
2) Poka-yoke 及其基本原则
3) 异常的处理、问题的发现和解决流程
4) 质量控制的基本工具
案例--精益生产实例视频欣赏
第五章、从精益化生产走向智能化制造——工业4.0的智能化制造
一、盘点过去才能定义明天
1) 前言：中国还能是“世界制造工厂”吗？
2) 争议：专家之言带给我们什么思考
3) 观点：中国步入工业化后期“新常态”工业4.0渐行渐近
4) 形势：德国提出工业4.0，中国怎么办？
5) 失误：跟上了形式，却迈错了步子
6) 失策：转移越走越窄，创牌谈何容易
二、认知现在才能规划明天
1) 战略：固本量变发展 推进质变保位
2) 案例：稳步三级跳高 再行工业革新
3) 政策：促先进制造业 内容措施具体
4) 理论：彼得﹒马什本的新工业革命说
5) 结论：压力产生动力 危机呈现机遇
三、相信明天才能收获效益
1) 突破：“制造大国”变身“制造强国”
2) 信心：快速确定成为世界知名的决策
3) 用心：了解对手 扬长避短才有竞争力
4) 留心：善于借鉴 学会壁垒才有核心技术
5) 同心：与时俱进 不断完善才有实质效益
6) 恒心：不骄不躁 全面发展才有长期潜力
四、现场讨论与问题解答
1) 行业发展案例及问题研讨
2) 讨论一：机器人？机器+人？
讨论二：迷雾中的格力手机
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